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Remaches para aviones y sujetadores aeroespaciales

Remaches para aviones

Los dos tipos principales de remaches que se usan en las aeronaves son los remaches comunes de vástago macizo, que se deben clavar con una pistola accionada por aire y una barra de tronzado; y remaches especiales (ciegos), que se instalan con herramientas de instalación especiales. Los remaches de vástago macizo se utilizan mucho durante los trabajos de montaje y reparación. Se identifican por el material del que están hechos, el tipo de cabeza, el tamaño del vástago y el estado de temple.

El material utilizado para la mayoría de los remaches de vástago macizo es la aleación de aluminio. Las condiciones de resistencia y temple de los remaches de aleación de aluminio se identifican mediante dígitos y letras similares a los que se utilizan para identificar las láminas. Los remaches 1100, 2017-T, 2024-T, 2117-T y 5056 son los seis grados generalmente disponibles. Los remaches macizos para aeronaves de tipo AN se pueden identificar mediante marcas de código en las cabezas de los remaches. Un remache hecho de material 1100 se designa como remache “A” y no tiene marca en la cabeza. El remache de aleación 2017-T se designa como remache “D” y tiene una tetina elevada en la cabeza. Dos guiones en una cabeza indican una aleación 2024-T designada como remache “DD”. El remache 2117-T está designado como remache “AD” y tiene un hoyuelo en la cabeza.

Se da una designación “B” a un remache de material 5056 y está marcado con una cruz en relieve en la cabeza. Cada tipo de remache se identifica con un número de pieza para que el usuario pueda seleccionar el remache correcto. Los números están en serie y cada serie representa un tipo particular de cabeza.

Los remaches de cabeza avellanada se utilizan cuando se desea un acabado liso. La cabeza avellanada de 100 grados se ha adoptado como estándar en los Estados Unidos. El remache de cabeza universal (AN470) se ha adoptado como estándar para los remaches de cabeza sobresaliente y se puede usar como reemplazo del remache de cabeza redonda, cabeza plana y cabeza de brasero. Estos remaches también se pueden comprar en tamaños medios designando un “0.5” después de la longitud principal.

Reemplace los remaches por otros del mismo tamaño y resistencia siempre que sea posible. Si el orificio del remache se agranda, se deforma o se daña; perfore o escarie el orificio para el siguiente remache de mayor tamaño. Los remaches no pueden ser reemplazados por un tipo que tenga propiedades de menor resistencia, a menos que la menor resistencia se compense adecuadamente con un aumento en el tamaño o una mayor cantidad de remaches. Es aceptable reemplazar los remaches de 2017 de 3/16 de pulgada de diámetro o menos, y los remaches de 2024 de 5/32 de pulgada de diámetro o menos con remaches de 2117 para reparaciones generales, siempre que los remaches de reemplazo tengan un diámetro de 1/32 de pulgada mayor que los remaches ellos reemplazan

La distancia al borde del remache se define como la distancia desde el centro del agujero hasta el borde más cercano de la hoja. El espacio entre remaches es la distancia desde el centro del orificio del remache hasta el centro del orificio adyacente. A menos que se sospechen deficiencias estructurales, el espaciado y la distancia al borde deben duplicar los de la estructura original de la aeronave. Si se sospechan deficiencias estructurales, se puede usar lo siguiente para determinar la distancia mínima al borde y el espacio entre remaches. Los sujetadores especiales pueden requerir una aprobación de campo de la FAA.

Los remaches ciegos se utilizan en determinadas condiciones cuando solo se accede a un lado de la estructura. Por lo general, las características de bloqueo de un remache ciego no son tan buenas como las de un remache hincado. Por lo tanto, los remaches ciegos generalmente no se usan cuando se pueden instalar remaches accionados.

Los remaches 2117 se pueden clavar en la condición recibida, pero los remaches 2017 de más de 3/16 de pulgada de diámetro y todos los remaches 2024 se deben mantener empacados en hielo seco o refrigerados en la condición “apagada” hasta que se clavan, o se les debe volver a tratar con calor. antes de clavarlos, ya que de lo contrario serían demasiado duros para un remachado satisfactorio.

Fijaciones aeroespaciales, fijaciones especiales y fijaciones ciegas.

Cuando los remaches de vástago macizo no son prácticos, se utilizan sujetadores especiales. Los sistemas de sujeción especiales utilizados para la construcción y reparación de aeronaves se dividen en dos tipos, sujetadores especiales y ciegos. A veces se diseñan sujetadores especiales para un propósito específico en la estructura de una aeronave. El nombre “sujetadores especiales” se refiere a su requisito de trabajo y las herramientas necesarias para la instalación. Se utilizan en áreas herméticas a los fluidos, en aeronaves en áreas de toma de aire donde el motor puede ingerir piezas de remaches, en superficies de control de aeronaves, bisagras, soportes de bisagras, sistemas de accionamiento de control de vuelo, accesorios de fijación de alas, accesorios de trenes de aterrizaje, en flotadores o cascos de anfibios por debajo del nivel del agua, u otros lugares de la aeronave sometidos a grandes esfuerzos. Para reparaciones de metal en la estructura del avión, el uso de remaches ciegos debe ser autorizado específicamente por el fabricante de la estructura del avión o aprobado por un representante de la FAA.

Remaches de cerezo con bloqueo por fricción y autoenchufables. Este remache patentado se puede instalar cuando se accede a un solo lado de la estructura. La cabeza ciega se forma tirando del vástago cónico hacia el interior del vástago hueco. Esto hincha la pata y sujeta las pieles con fuerza. Cuando el vástago está completamente alterado, el vástago se parte en dos. El vástago no se fractura al ras con la cabeza y debe recortarse y limarse al ras para completar la instalación. Debido al vástago de bloqueo por fricción, estos remaches son muy sensibles a las vibraciones. La inspección es visual, con un remache suelto que sobresale en el patrón estándar de “remache humeante”. La extracción consiste en perforar el vástago bloqueado por fricción y luego tratarlo como cualquier otro remache. Los remaches de bloqueo mecánico tienen un dispositivo en el extractor o cabeza que bloquea el vástago central en su lugar cuando se instala. Muchos vástagos centrales de remaches de bloqueo por fricción se caen debido a las vibraciones; esto a su vez, reduce en gran medida su resistencia al corte. El remache de bloqueo mecánico se desarrolló para evitar ese problema. Varios fabricantes fabrican sujetadores de bloqueo mecánico como: Bulbed Cherrylock, CherryMax, Olympic-Loks y Huck-Loks.

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